INDUSTRIA 4.0 - Nuovi layout per gli stabilimenti produttivi di El.En. S.p.A.

Durante il corso del 2020 la Capogruppo El.En. S.p.A. ha effettuato un plant relayout, tutt’ora in corso, dello stabilimento produttivo dell’area medicale e un nuovo plant per le linee produttive dell’area industriale che si sono trasferite in un nuovo stabilimento, terminato nell’anno. L’obiettivo per entrambi i settori è stato quello di riorganizzare ed ottimizzare gli spazi, rendendoli più confortevoli e funzionali e migliorando l’efficienza delle attività, riprogettando gli stabilimenti in ottica di industria 4.0 e inserendo quindi tecnologie “smart” all’interno dei processi produttivi che caratterizzano l’evoluzione della fabbrica in “Smart Factory”. Industria 4.0 è l’insieme di tutte le innovazioni che nei prossimi anni trasformeranno il modo di produrre, è un mix tecnologico di robotica, sensori, connessione alla Rete e programmazione che modificherà per sempre la gestione dell’azienda e dei modelli produttivi per come li conosciamo oggi: la fabbrica perderà il suo concetto di immobilità e di fisicità grazie alla condivisione di dati al co-working, sfruttando le opportunità dei Big Data e dell’Internet of Things. Il nostro Paese, all’interno del Piano Nazionale Industria 4.0 2017-2020, ha offerto una serie di misure per favorire gli investimenti e consentire alle aziende di accedere più facilmente alla "digital transformation”. Vogliamo che questa trasformazione sia una realtà tangibile in El.En. e che prosegua anche nei prossimi anni all’interno degli stabilimenti di tutto il Gruppo, portandoci a confrontarsi con una duplice realtà: la gestione delle risorse fisiche e di quelle virtuali, considerandole come un unico sistema di produzione aziendale.

Area INDUSTRIALE

Il nuovo plant layout dello stabilimento produttivo è stato progettato in un’ottica di Industria 4.0 e i processi di produzione sono stati integrati ed interconnessi tra loro. Sono stati introdotti dei banchi di collaudo intelligenti per le sorgenti: i nuovi banchi hanno permesso di aumentare la capacità produttiva diminuendo il tempo di attraversamento delle sorgenti sulla linea di collaudo, una gestione semplificata per gli operatori e maggiore facilità di individuazione di eventuali allarmi. L’interconnessione ha offerto la possibilità di monitorare l’avanzamento delle fasi di collaudo e di verificare in qualsiasi momento lo stato dei banchi nonché di automatizzare e programmare l’avvio delle fasi: è infatti possibile effettuare tali controlli in ogni momento anche da remoto, attraverso l’utilizzo di tablet con interfaccia user friendly. All’interno dello stabilimento produttivo sono stati creati degli ambienti specifici ad alta tecnologia e performance come laclean room per effettuare assemblaggi di componenti in ambiente pulito e l’impianto per il lavaggio ad ultrasuoni per le parti meccaniche, garantendone una pulizia profonda e l’azzeramento dei rischi di sicurezza sul lavoro. E’ stato inoltre introdotto un magazzino automatico verticale che, rispetto alle soluzioni di immagazzinamento tradizionali, permette di risparmiare spazio e di velocizzare le operazioni di stoccaggio e prelievo. Sempre con i criteri dell’industria 4.0 è stata creata una linea di produzione per la prototipazione di schede elettroniche, composta di tre macchinari: una macchina serigrafica, una macchina P&P (Pick and Place) e un forno a rifusione. Infine, all’interno del reparto officina sono stati inseriti due macchinari, un tornio e una fresa, entrambi a controllo numerico, per lavorazioni meccaniche di alta precisione. Per queste ultime tecnologie nel corso del 2021 si completerà il processo di interconnessione all’intera infrastruttura aziendale.

Area MEDICALE

L’obiettivo del plant relayout medicale è stato quello di riorganizzare ed ottimizzare gli spazi, rendendoli maggiormente confortevoli, funzionali ed efficienti. Le linee di produzione hanno visto un aumento del numero di BOX per il collaudo dei sistemi medicali, anche in ottica di incremento della capacità produttiva, mentre la produzione elettronica ha migliorato le postazioni per il collaudo delle schede elettroniche, realizzando un intervento strutturale su tutta l’area in ottica di contenimento del rischio di scarica elettrostatica sul prodotto elettronico (ESD) attraverso la realizzazione di un pavimento statico dissipativo. Sono aumentate le postazioni anche per il reparto service ed è stata creata un’apposita area per il personale dedicato al customer care; le aree di Ingegneria di produzione, anch’esse ampliate, dispongono oggi di una area “burn-in zone” specificamente dedicata a stress test prolungati. Anche l’area magazzino è stata ampliata e sono stati installati due magazzini automatici verticali, in aggiunta a quelli esistenti, per un migliore stoccaggio e una maggiore velocità, sicurezza ed affidabilità delle operazioni di immagazzinamento e prelievo, interconnessi al sistema gestionale aziendale. Tutta l’area medicale sta predisponendo inoltre un processo di digitalizzazione dell’avanzamento di produzione (MES – manufacturing execution system) per ottimizzare i processi, dal lancio dell’ordine alla creazione del prodotto finito. Entro la fine del 2021 sarà possibile monitorare le attività dello stabilimento e dei reparti produttivi con dati in real-time, ridurre le attività senza valore aggiunto e guidare le operazioni ed i processi dello stabilimento al massimo dell’efficienza. E’ stata inoltre acquistata, integrata ed interconnessa una Stampante 3D Smart 4.0, con cui è possibile realizzare prodotti e manufatti per mezzo della generazione e successiva addizione di strati di materiale (additive manufacturing) con velocità e precisione.